延长石油管道运输公司作为连接上下游，服务采炼销的专业板块单位，2021年立项的智能管道建设工程，是该公司为生产调度指挥、资产共享、应急保障等各项管理工作提供科学依据和辅助决策的重点项目。日前，笔者在采访中对该项目的整体框架进行了系统梳理，一步步揭开了此项工程的神秘面纱。

从“信息孤岛”到“智慧中枢”

一直以来，生产运行中数据采集不全、数据“孤岛”现象较多、系统关联度不高等情况始终制约着管道公司生产运行，致使管道泄漏检测、监测预警、水质保护以及视频监控等各个系统之间无法关联。

2019年以来，在集团公司促进数字化、信息化与实体产业深度融合的总体部署下，管道公司积极展开“智能管道、智慧管网”顶层设计，确定理念领先、架构先进、标准统一、数据协调、互联互通、决策可依的“智能管道、智慧管网”总体目标。“当时我们意识到，数字化转型是管道运输行业发展的必然趋势，只有跟上步伐，公司才能在未来竞争中占据优势。”该项目负责人王炯回忆道。

“SCADA系统是直接用于实时监测工艺运行参数的，操作现场设备的，所以网络延时一定要低，视频监控联动时，要设置预置位。”“资产管理平台中融合数据标准，数据录入也要经过合规检测”……走进项目工作组办公室，工作人员的讨论声此起彼伏。墙上密密麻麻的智能管道建设规划图格外醒目，工作人员忙碌地穿梭其中，处处洋溢着项目建设者的热情。

智能管道工程项目总投资2826万元，由“数据标准建设与合规检测系统”“管网大数据中心建设项目”“生产调控系统SCADA升级改造”以及“场站、线路感知与数据融合建设项目”四个子项目组成。项目建设中，数据标准体系建设成为破局的关键。项目团队构建起涵盖物料、设备、检测等7大领域的标准体系，形成132个一级分类、超8700个编码条目，如同为数据资产打造“通用语言”。“现在每一笔数据入库都要经过合规检测，就像给信息上了‘质检岗’。”项目运维工程师肖述辉介绍，目前这套标准已植入大数据平台，总计存储数据65GB，包含数据类型40种，实现了每日420MB动态数据的精准管控，前台页面2秒刷新一次的实时性，让生产参数如同“活化石”般跃动在调度屏幕上。

国产化与智能化的“双重奏”

在生产调控系统SCADA升级改造中，管道公司迈出关键一步：全面部署华为服务器、KF3.6基础平台、KingDBManager数据库等国产化软硬件，采用B/S(Browser/Server）架构，统一搭建总调至分公司的两级调度平台，整合5个分公司、1800余公里管线的20000多个数据点。“这不仅是技术的突破，更是数据安全可控的强力保障。”据工程师王荣元介绍，该系统已实现从“只监不控”到“远程智控”的跨越，报警视频联动功能让异常处置效率大大提升。

“在这里，每天都有大量的生产运行数据汇聚，我们要确保这些数据准确无误地存储、分析和应用。”大数据中心的运维人员高启飞说，“我们的目的就是改造现有生产数据展示系统，建立能耗优化平台和资产、应急基础管理平台，实现数据集中存储、分析和应用，助力节能降耗与决策支持。”

在第一分公司樊学输油站，离心泵运行状态在线监测系统正默默守护生产安全。声振温一体式传感器如同“听诊器”，实时捕捉泵体振动、温度等细微变化，AI算法提前预警设备故障，让检修从“被动响应”转向“主动预防”。“现在大大减少了设备检修频次，降低了检修成本，而且故障率也显著降低了。”樊学输油站设备管理员刘磊指着监测屏幕欣慰地说。

从“数字基建”到“价值创造”

数字化转型不是选择题，而是必答题。当前，管道公司智能管道平台已接入易采系统、视频监控系统等多源数据，智能驾驶舱实现“一屏统览”管线运行、隐患分布等关键信息。其包含的能耗优化平台通过能耗优化模型，对管网的出站温度进行模拟优化计算，还可以达到节能降耗的目的。

升级改造的两级调控中心，实现总调及二级调控对全公司所辖管线实时监控，解决了软硬件瓶颈问题，替代部分场站站控岗位操作，优化岗位用工，同时带来系统运行模式和生产管理模式的转变，保障生产调度，并提供全方位报警推送及闭环处理功能。

“在数据标准建设中，要统一公司多年来积累的复杂多样的数据格式，难度超乎想象。”“在项目实施阶段，为确保各个子项目无缝对接、协同推进，也需要耗费大量精力。”“我们组建了专业的技术团队，不断探索创新，同时加强各部门间的沟通协作，逐步攻克了这些难题。”对于项目的未来规划，工作组人员都满怀信心。“我们将持续优化现有系统，进一步提高数据处理能力和智能化水平，为集团公司数字化转型贡献力量。”

从黄土高原的零散输油站到纵横交错的一体化智能管网，管道公司正以数字化为桨，在能源革命的“数据海洋”中驶向高质量发展的新航程。下一步，管道公司将依托5G智能巡检平台，实现各类预警、报警数据的分类、分职级推送，保证关键信息能够及时传达至各级运行管理人员，确保生产运行安全平稳。（通讯员乔钰）